Меню
Статьи
|
schem02
Предлагаем услуги по проектированию агрегатов и созданию технологий внепечной обработки стали для изделий энергетического машиностроения. Проводим экспертизу проектов и технической документации объектов металлургических производств (лицензия Госгортехнадзора РФ).
Среди созданных нами агрегатов:
- ПЕРВЫЙ отечественный АКВОС-1 (вместимостью ковша 1 тонна) пущен в эксплуатацию в 1976 году;
- АКВОС-20 (вместимость ковша 20 тонн) успешно эксплуатируется с 1997 в ЭСПЦ-2 ОАО "Электросталь";
- АКВОС-40 (вместимость ковша 40 тонн) пущен в эксплуатацию на ОАО "ЭЗТМ" в мае 2007 г.
Техническая характеристика
созданных в нашем отделе агрегатов комплексной внепечной обработки стали в ковшах вместимостью 12¸40 тонн (АКВОС 12¸40)
|
Наименование параметра
|
Единица
измерения |
АКВОС-12 |
АКВОС-20
ОАО "Электросталь" |
АКВОС-40
ОАО "ЭЗТМ" |
| Вместимость ковша |
тонн |
12 |
20 |
40 |
Стенд электронагрева:
- трансформатор
- номинальная мощность |
тип
МВА |
ЭТЦПК-
6 300/10
4,0 |
ЭТЦПК-
12 500/10
8,0 |
ЭТЦП-
12 000/35
8,0 |
| Скорость нагрева |
град./мин. |
3-5 |
4-6 |
5-7 |
| Диаметр электрода |
мм |
250 |
250 |
300 |
| Ход электрода |
мм |
2 100 |
2 100 |
2 100 |
Скорость перемещения электрода:
- вверх
- вниз |
мм/с
мм/с |
100
60 |
100
60 |
100
60 |
| Диаметр распада электродов |
мм |
550 |
550 |
650 |
| Вторичное напряжение |
В |
120-184 |
120-318 |
104-260 |
Вакуумный стенд:
- тип насосов:
водокольцевые ВВН
пароэжектроные ВПНА
- остаточное давление |
мм рт ст |
ВВН2-50
ВПНА-50
10 или 0,5 |
ВВН2-50
(2 насоса)
40 |
ВВН2-50 м
(2 насоса с эжекторами
10 |
Вакуумкислородная продувка:
- давление кислорода
- расход кислорода |
МПа
нм3/мин |
0,2-1,6
10-12 |
1,2-1,6
10-15 |
нет |
| Электромагнитное перемешивание |
мВА |
500 |
500 |
нет |
| Расход электроэнергии |
кВт ч/т |
30-35 |
25-30 |
25-30 |
| Расход электродов |
кг/т |
0,4-0,5 |
0,3-0,4 |
0,3-0,4 |
| Расход огнеупоров |
кг/т |
1,0-3,0 |
1,0-2,0 |
1,0-1,5 |
Цикл обработки:
- без вакууумирования
- с вакуумированием (О2) |
мин.
мин. |
25-50
50-90 |
25-50
50-90 |
25-50
50-90 |
| Расход аргона |
нм3/т |
0,4-0,6 |
0,3-0,5 |
0,3-0,4 |
| Количество бункеров |
шт. |
6 |
13 |
7 |
Выполняем полный комплекс работ, включая ТЭО, проектирование, изготовление, пуско-наладку и технологическое освоение.
При проектировании агрегатов и создании технологий мы исходим из современных мировых тенденций развития технология производства высококачественной стали различных марок. В соответствии с общепринятой сегодня концепцией технология производства стали для ответственных изделий машиностроения должна включать следующие этапы:
- подготовка шихтовых материалов с целью обеспечения заданного содержания цветных и других неудаляемых примесей в конечном металле и снижения расхода электроэнергии (за счет подбора размеров компонентов шихты).
|
|
- получение полупродукта с заданным содержанием примесных и легирующих элементов, заданным содержанием углерода, активностью кислорода и, конечно, с заданной температурой;
- отсечку печного шлака при выпуске или на специальном стенде с целью предотвращения ресульфурации, рефосфорации и вторичного окисления;
- наведение нового высокоосновного шлака;
- максимально раннее после выпуска глубокое (аО < 10 ppm) раскисление металла;
- вакуумирование, причем если требуется глубокая десульфурация ([S] < 0,002 %) более предпочтительно ковшевое вакуумирование, где имеет место наиболее интенсивное и полное перемешивание металла со шлаком;
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Детальные корректировки технологии определяются индивидуальными условиями предприятия. В любом случае, создание нами комплексной технологии производства высококачественных марок стали предполагает:
- проведение комплексного технико-экономического анализа проекта;
- выполнение проектно-конструкторских работ;
- обоснование и разработка оптимальных технологических решений и маршрутов;
- поставка необходимого набора оборудования;
|
|
|
|
|
|
- освоение оборудования, технологии и обеспечение ее устойчивой длительной эксплуатации (гарантийное и послегарантийное обслуживание);
- мировой уровень качества и конкурентоспособность выпускаемой продукции.
Наши технологии и оборудование обеспечивают:
- повышение производительности на 20...30%
- сокращение расхода легирующих и раскислителей на 2...25 кг/т (повышение степени использования до 80...95%)
- сокращение расхода электродов на 5...6 кг/т
- сокращение расхода электроэнергии на 30...50 %
- сокращение брака по химическому составу на 50...70 %
- сокращение брака по металлургическому качеству на 30...50 %
- точное регулирование температуры металла в ковше (± 4 град)
- снижение валовых выбросов вредных веществ по сравнению с существующим положением не менее, чем в 1,5 раза (при обязательном соответствии п.д.к)
- уменьшение доли физического труда за счет механизации и автоматизации производства
Повышение качества жидкой стали:
- снижение содержания кислорода до 0,0010 %,
- снижение содержания серы до 0,001 %
- снижение содержания фосфора до 0,003% (ДСП)
- снижение содержания водорода до 0,0001 %
- снижение содержания углерода до 0,01 % (в том числе в коррозионностойких сталях)
Стоимость предлагаемого нами оборудования и его освоения - на 30...40% ниже мирового уровня.
Замечания, предложения, комментарии и вопросы к данной статье Вы можете отправить здесь. Мы Вам обязательно ответим.
|
Наши партнёры
Спец-предложение
Предлагаем услуги по оптимизации геометрии разливочной оснастки с целью обеспечения повышения коэффициента использования металла и снижения осевой пористости слитков
подробнее
|
