О компанииСтатьиНапишите намНаш адресСправочникРегистрация

Меню

Статьи

schem02

Предлагаем услуги по проектированию агрегатов и созданию технологий внепечной обработки стали для изделий энергетического машиностроения. Проводим экспертизу проектов и технической документации объектов металлургических производств (лицензия Госгортехнадзора РФ).

Среди созданных нами агрегатов:

  • ПЕРВЫЙ отечественный АКВОС-1 (вместимостью ковша 1 тонна) пущен в эксплуатацию в 1976 году;
  • АКВОС-20 (вместимость ковша 20 тонн) успешно эксплуатируется с 1997 в ЭСПЦ-2 ОАО "Электросталь";
  • АКВОС-40 (вместимость ковша 40 тонн) пущен в эксплуатацию на ОАО "ЭЗТМ" в мае 2007 г.

Техническая характеристика
созданных в нашем отделе агрегатов комплексной внепечной обработки стали в ковшах вместимостью 12¸40 тонн (АКВОС 12¸40)

Наименование параметра

Единица
измерения
АКВОС-12 АКВОС-20
ОАО "Электросталь"
АКВОС-40
ОАО "ЭЗТМ"
Вместимость ковша тонн 12 20 40
Стенд электронагрева:
- трансформатор
- номинальная мощность

тип
МВА
ЭТЦПК-
6 300/10
4,0
ЭТЦПК-
12 500/10
8,0
ЭТЦП-
12 000/35
8,0
Скорость нагрева град./мин. 3-5 4-6 5-7
Диаметр электрода мм 250 250 300
Ход электрода мм 2 100 2 100 2 100
Скорость перемещения электрода:
- вверх
- вниз

мм/с
мм/с

100
60

100
60

100
60
Диаметр распада электродов мм 550 550 650
Вторичное напряжение В 120-184 120-318 104-260
Вакуумный стенд:
- тип насосов:
водокольцевые ВВН
пароэжектроные ВПНА
- остаточное давление

мм рт ст


ВВН2-50
ВПНА-50
10 или 0,5


ВВН2-50
(2 насоса)
40


ВВН2-50 м
(2 насоса с эжекторами
10
Вакуумкислородная продувка:
- давление кислорода
- расход кислорода

МПа
нм3/мин

0,2-1,6
10-12

1,2-1,6
10-15

нет
Электромагнитное перемешивание мВА 500 500 нет
Расход электроэнергии кВт ч/т 30-35 25-30 25-30
Расход электродов кг/т 0,4-0,5 0,3-0,4 0,3-0,4
Расход огнеупоров кг/т 1,0-3,0 1,0-2,0 1,0-1,5
Цикл обработки:
- без вакууумирования
- с вакуумированием (О2)

мин.
мин.

25-50
50-90

25-50
50-90

25-50
50-90
Расход аргона нм3 0,4-0,6 0,3-0,5 0,3-0,4
Количество бункеров шт. 6 13 7

Выполняем полный комплекс работ, включая ТЭО, проектирование, изготовление, пуско-наладку и технологическое освоение.

При проектировании агрегатов и создании технологий мы исходим из современных мировых тенденций развития технология производства высококачественной стали различных марок. В соответствии с общепринятой сегодня концепцией технология производства стали для ответственных изделий машиностроения должна включать следующие этапы:

  • подготовка шихтовых материалов с целью обеспечения заданного содержания цветных и других неудаляемых примесей в конечном металле и снижения расхода электроэнергии (за счет подбора размеров компонентов шихты).

  • получение полупродукта с заданным содержанием примесных и легирующих элементов, заданным содержанием углерода, активностью кислорода и, конечно, с заданной температурой;
  • отсечку печного шлака при выпуске или на специальном стенде с целью предотвращения ресульфурации, рефосфорации и вторичного окисления;
  • наведение нового высокоосновного шлака;
  • максимально раннее после выпуска глубокое  (аО  < 10 ppm) раскисление металла;
  • вакуумирование, причем если требуется глубокая десульфурация ([S] < 0,002 %) более предпочтительно ковшевое вакуумирование, где имеет место наиболее интенсивное и полное перемешивание металла со шлаком;

  • если требуется достаточно продолжительная внепечная обработка необходимо устройство для нагрева металла;
  • обработку металла кальцийсодержащими материалами с помощью трайб-технологии;
  • разливку металла из стандартного состояния (описываемого такими параметрами, как температура, окисленность и содержание водорода и азота) с обязательной защитой от вторичного окисления.
Детальные корректировки технологии определяются индивидуальными условиями предприятия. В любом случае, создание нами комплексной технологии производства высококачественных марок стали предполагает:
  • проведение комплексного технико-экономического анализа проекта;
  • выполнение проектно-конструкторских работ;
  • обоснование и разработка оптимальных технологических решений и маршрутов;
  • поставка необходимого набора оборудования;

  • освоение оборудования, технологии и обеспечение ее устойчивой длительной эксплуатации (гарантийное и послегарантийное обслуживание);
  • мировой уровень качества и конкурентоспособность выпускаемой продукции.

Наши технологии и оборудование обеспечивают:

  • повышение производительности на 20...30%
  • сокращение расхода легирующих и раскислителей на 2...25 кг/т (повышение степени использования до 80...95%)
  • сокращение расхода электродов на 5...6 кг/т
  • сокращение расхода электроэнергии на 30...50 %
  • сокращение брака по химическому составу на 50...70 %
  • сокращение брака по металлургическому качеству на 30...50 %
  • точное регулирование температуры металла в ковше (± 4 град)
  • снижение валовых выбросов вредных веществ по сравнению с существующим положением не менее, чем в 1,5 раза (при обязательном соответствии п.д.к)
  • уменьшение доли физического труда за счет механизации и автоматизации производства

Повышение качества жидкой стали:

  • снижение содержания кислорода до 0,0010 %,
  • снижение содержания серы до 0,001 %
  • снижение содержания фосфора до 0,003% (ДСП)
  • снижение содержания водорода до 0,0001 %
  • снижение содержания углерода до 0,01 % (в том числе в коррозионностойких сталях)

Стоимость предлагаемого нами оборудования и его освоения - на 30...40% ниже мирового уровня.

Замечания, предложения, комментарии и вопросы к данной статье Вы можете отправить здесь. Мы Вам обязательно ответим.

Наши партнёры

Спец-предложение

Предлагаем услуги по оптимизации геометрии разливочной оснастки с целью обеспечения повышения коэффициента использования металла и снижения осевой пористости слитков

подробнее

О компанииСтатьиНапишите намНаш адресСправочникРегистрация
© 2009
Создание сайтов в студии Мегагруп

При копировании материалов сайта размещение активной ссылки на steelcast.ru обязательно | статьи партнеров

Rambler's Top100
schem02